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1 患者さんが手にとって使う最終製品づくり。
高品質・安定供給を使命に。

神戸市西区の神戸工場。主要製品をはじめJCRファーマの医薬品のほとんどは、ここから生み出されています。私の担当は、クリーンエリアでの無菌医薬品(注射剤)の製造です。入社以来一貫して携わっていますが、「患者さんが直接手にする最終製品をつくる」という緊張感は、5年目の今も変わりません。製造過程では、設備の故障など予期せぬトラブルが生じることもあります。そんな時は落ち着いて迅速に対応。「品質の高い薬を安定的に届ける」という使命を、製造部が一丸となって果たしています。
そうした日々の製造業務以外にも、リスク評価や設備の適格性の検証試験といった新規設備導入業務や、開発中の医薬品を製品として製造するための工程や設備機器の運転条件を定める技術移転業務を行っています。つねに意識し実践しているのは、わからないことがあれば必ず納得できるまで勉強すること。あやふやなままでは「深く理解」することができません。また、同僚の仕事にも興味を持ち、チーム全体の動きを把握するよう努めています。すべてを「自分ごと」と捉えることで、知識の幅も業務の幅も広がり、自ずと成長につながる、と考えています。

2 少数精鋭の環境。薬学出身者のものづくり。
JCRファーマだから描ける成長がある。

薬を通じて世の中に貢献したい。ものづくりもしたい。その2つの夢を叶える仕事が、「製薬会社の生産技術」でした。なかでもJCRファーマを選んだのは、世界初の血液脳関門通過技術をはじめ、国産初のバイオ後続品や日本初の細胞性医薬品など、つねに新しいことに挑戦する姿に共感したから。また、多様な経験を積んで成長したいと考えていたので、少数精鋭という点にも、大企業にはない魅力を感じました。1年目だから、ベテランだから、という垣根がない。若手にも大きな裁量権がある。就職活動時にそう説明を受けた時は「多少大げさに言っているのでは」と思いましたが、まさにその言葉通りの会社だということは、入社してすぐにわかりました。
「添加剤の特性を考えると、こうした設備が適している」というように、大学で学んだ薬学の知識は、現在の仕事にも活かされています。機械の知識については、現場や研修を通じて習得。「こんな仕組みになっているのか!」と楽しみながら身につけていきました。チームには機械系、電気系、生物系など幅広い分野のエキスパートがいるので、お互いに補完しあい、高め合いながら、日々より良い製品づくりに向けて邁進しています。


1日のスケジュール

  • 9:00
    出社後、メールをひと通りチェックし、製造部の朝礼でそれぞれのスケジュールや伝達事項等を確認。 製造日(充填作業日)は終日クリーンエリアで過ごす。薬の元となる原薬と添加剤を量り取る秤量作業、タンクに投入して混合する調製作業、製造設備の立ち上げ準備等を行う。
  • 13:00
    製造設備を作動させ、薬液を容器に充填。全作業の記録と確認を現場で行い、その後、デスクで再確認&取りまとめ。合間に設備メーカーと新しく導入する設備の打ち合わせ等。
  • 18:00
    充填作業は毎日行うため、前日に器具の滅菌等をすませ、翌日すぐに使用できる状態に。すべての準備を終えて、帰宅。

私の挑戦

最初からスムーズに進む開発品はありません。不具合が生じれば、その要因一つひとつに対して検証を行い、試行錯誤を経てようやく次のステップへと進みます。ある開発品の製造時に、凝集体が多く発生する、という事態が起きました。規格で定められた微粒子数を超えないまでも増える傾向があったため、まずは検証計画を作成。製造設備的要因や薬液特性の観点から原因を徹底的に究明していきました。これを機に、同様の不具合を未然に防ぐ製造工程の提案が可能になり、開発品の技術移転の計画立案を任されるようになりました。


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